達克羅是DACROMET的縮寫DACROR的音譯，又稱亞羅克、達克曼、迪克龍、鋅鉻膜，即片狀鋅基鉻鹽防護涂層，是當今國際表面處理的高新技術。在達克羅處理工藝過程中，無廢水、廢液、廢氣排放，具有“綠色環保”的顯著特性，故達克羅被世界各國公認為“清潔生產技術”，予以大力推廣。
達克羅技術是在70年代由美國大洋公司的科學家研制出來的。北美冬天下雪很大車輛行駛很困難，為解決這一問題，就在馬路上灑防凍鹽來緩解結冰，但鹽對車輛金屬部件的腐蝕很大，于是在1963年他們研究出以鋅片、鉻酸及添加水劑配成混合性溶液，涂在金屬件表面，經300℃的高溫烘烤，形成的防蝕保護層。其最大的特點是抗鹽水腐蝕。達克羅的工藝流程：由中性清洗劑脫脂→通過式拋丸機進行表面清除氧化層處理→浸漬或噴涂達克羅溶液→經300度左右的的溫度進行燒結固化→冷卻→成品的過程。
一、達克羅涂層的防腐機理
達克羅涂層一般厚6-8微米，中性鹽霧試驗中可保證480小時不出紅銹，10微米厚的涂層中性鹽霧試驗在800小時以上。而電鍍鋅一般鹽霧試驗只有96小時。根據電化學反應原理，鋅、鋁是陽極，鋼鐵工件是陰極，電鍍鋅是在鋼鐵工件表面直接覆蓋上一層鋅，腐蝕電流和腐蝕介質很容易在鋅層之間流動，尤其在鹽霧試驗中使鋅更活躍，電化學的作用使鋅易于消耗，因而早期階段中就產生了白銹和紅銹。而達克羅涂層是由鋅片、鋁片和氧化鉻及專用有機物組成的高分散混合水劑溶液。涂著后經過300℃的高溫燒烤一定的時間后，使其中的六價鉻被還原成三價鉻（即三氧化二鉻）生成無定形的復合鉻酸鹽化合物。而鉻酸鹽對只有0.2μm左右厚的一片片鋅片進行鈍化處理。處理過的鋅片電導性適中。一片片的鋅片層層疊疊，互相重疊覆蓋，形成多層次的屏蔽層。鈍化鋅片都處在受控的陽極犧牲保護的狀態。這樣組成的機械屏蔽層，使腐蝕電流的線路大大延長，從而推遲鋅的被腐蝕速度，使其具有優異的抗腐蝕的作用。
而且，達克羅干膜中不含結晶水，其抗高溫性及加熱后的耐腐蝕性也很好，達克羅涂層還有良好的再涂覆性能，可以與其它涂料有很好的結合（酸性涂料除外）。
二、達克羅涂層的特點
達克羅涂層薄而均勻，一般僅6-8μm，但防腐性能極為優異，
達克羅涂層的主要特點：
1、環保無污染：加工過程中無環境污染。達克羅處理時不需要任何酸洗，不存在含鋅、鉻、酸等的污水排放問題。在達克羅處理過程中，無揮發性物質排放，環保部門規定的一些特殊物質的含量遠遠低于限量，在國外，達克羅已成為電鍍鋅、電鍍鎘、熱浸鍍鋅、熱噴鋅、機械鍍鋅、鋅基合金鍍層、氧化、磷化等多種傳統表面處理技術的最佳替代工藝。它被廣泛應用于汽車、摩托車、建筑、電力、化工、鐵路、公路、橋梁、隧道、造船、家用電器、軍事工業等領域，既提高了產品質量，又保護了自然生態環境，深受工程界環保部門的歡迎。
2 、高耐蝕性：未鈍化的鍍鋅層，鹽霧試驗時一般10小時腐蝕掉1μm，而達克羅涂層鹽霧試驗時100小時才腐蝕掉1μm。涂層厚度在8-10微米時，中性鹽霧試驗最高可達1000小時。是電鍍鋅的7-10倍。
3、高滲透性。采用浸甩工藝能使管狀零件內部及微孔內都能浸上均勻的涂層，滲透能力遠優于電鍍鋅。在緊密接觸的線圈，彈簧（拉簧）上浸涂達克羅后，彈簧展開做鹽霧試驗時，也能達240小時，可見達克羅滲透性極強,對緊密接觸的間隙，也能產生良好的涂覆。
4 、無氫脆性：由于達克羅處理過程中不用酸洗，沒有電鍍時的滲氫問題。達克羅涂層無氫脆，尤其適用于σb>1000N/mm2的高強度螺栓和彈簧件。
5 、極好的耐熱性。達克羅的固化烘烤溫度為300℃，在較高溫度條件下使用，其外觀不變，耐蝕性仍保持良好。而鍍鋅層在高于60-70℃的條件下鈍化膜會出現微小裂紋，失去結晶水，在200℃以上的溫度條件下會變色，耐蝕性大大下降。
6 、極佳的附著力。達克羅溶液經高溫燒結與材料基體表面形成化學反應層，粘著力相當強，它的表面對附加涂層的再涂結合力也很強，可在達克羅表面繼續著色、噴涂等。
7、優異的耐候性。耐大氣層的紫外線輻射、沿海等環境下的投施表面采用達克羅防腐處理都有極強的耐候性。
8、配合精度好。一般達克羅涂層可控制在6-8μm之間，因此緊固件的配合精度可以符合6g/6h的要求。
環保達克羅
達克羅涂層實際上是一種鋅鉻涂層，而涂層中的的鉻離子，尢其是其中的六價鉻離子，對人體是非常有害的，在進入九十年代后，歐共體各大汽車制造商紛紛提出在對汽車的零件進行表面處理時，要減少甚至取消涂層中的六價鉻離子。因此，國內外一些與達克羅生產相關的企業，開始著手達克羅涂液無鉻化的研究，尋找鉻的替代品。達克羅涂液的無鉻化，不但能增強金屬的防腐防蝕性能，而且完全驅除了鎘、鉛、汞、六價鉻等對人體有害的物質，完全符合目前世界上最先進、最環保的工藝技術。
產品特性
不含鉻，符合美國EPA.OSHA規范和歐盟環保標準
優異的防銹性能和耐久性
附著力好、干燥快、抗沖擊
對基材處理要求較低
耐高溫(600℃)
無氫脆性
高滲透性
優異的再涂性
廣泛的多種金屬可處理性
加工過程的無污染